| Case Study : Marquage de détecteurs électroniques pour l'automobile |
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A partir de son siège et usine de Diss, Norfolk, en Grande Bretagne, Hamlin Electronics produit des détecteurs électroniques pour plusieurs équipementiers automobiles de premier niveau. Enquête sur comment, confrontée à des exigences de traçabilité et de marquage de plus en plus rigoureuses, la société a su adapter avec succès ses processus et méthodes aux besoins de ses clients.
Il y a encore que quelques années, les automobiles nécessitaient peu ou pas de détecteurs électroniques. Aujourd'hui, avec les systèmes de gestion électroniques avancés utilisés même dans les modèles les plus basiques, un grand nombre d'automobiles possèdent des dizaines, voire des centaines de dispositifs de détection placés partout dans le véhicule. "Les systèmes automobiles modernes utilisent une quantité grandissante de données d'entrée. Ils ont donc besoin d'un plus grand nombre de détecteurs pour fournir cette information », explique Brad Miller, ingénieur en production chez Hamlin. « Ces dernières années, notre activité Développement & Production de détecteurs s'est rapidement élargie. Et produire des composants pour un fournisseur de premier rang de réservoirs à carburant dans le secteur automobile fait surgir des défis particuliers ». Le défi Traçabilité Beaucoup de fournisseurs du secteur automobile confirment que marquage et traçabilité deviennent indispensables. D'autant plus que plusieurs équipementiers majeurs sont de plus en plus décidés à répercuter le coût de garantie sur le fournisseur d'une pièce défectueuse. Selon AMR Research Inc, cabinet d'audits en affaires basé aux Etats-Unis, les initiatives sur le coût et la productivité des producteurs d'automobiles dans le monde visent à affecter jusqu'à 45% de la responsabilité de garantie aux fournisseurs d'une « pièce critique » impliquée dans la défaillance d'un composant. Le rapport AMR met également en évidence qu'un cinquième des problèmes liés aux pièces sur les lignes de productions ne sont jamais signalés en raison d'un manque de visibilité dans les ateliers. Les volumes de production des détecteurs de proximité ont donc augmenté, obligeant un processus de marquage plus automatisé. Cette croissance introduisant de nouveaux défis. « A l'origine, nous utilisions un système de marquage par jet d'encre, » commente Miller, « ce qui présentait des inconvénients majeurs et ne convenait pas à la variation et au volume de détecteurs que nous fabriquions ». Initialement, Hamlin marquait le carter du détecteur, mais la demande des clients pour des carters de différentes couleurs, ont entraîné des alternances de couleurs d'encres et d'imprimantes. La première partie de la solution consistait à marquer l'autre extrémité du détecteur : le connecteur. La problématique du marquage est devenue beaucoup plus facile à résoudre, car le connecteur est commun à tous les détecteurs Hamlin, indépendamment de la couleur ou de l'utilisation. D'autre part, cette alternative a permis à la société de rechercher une solution universelle, incluant l'option d'un système par impact rendu possible par la moindre fragilité du connecteur par rapport au détecteur. En plus d'être facile à lire, le marquage devait être permanent. Beaucoup de détecteurs Hamlin finissent « sous le capot » ou ils doivent endurer températures élevées, vapeurs, saleté, et humidité. Même dans des environnements de fonctionnement si sévères, le marquage du produit doit rester lisible tout au long de la durée de vie exigée par le client. Miller's research into a more durable mark began on the internet, where he came across the website of Technifor Ltd, the UK subsidiary of the global industrial marking and traceability specialist. La recherche de Miller d'une solution de marquage permanent a commencé sur Internet, où il est tombé sur le site web de Technifor, spécialiste en conception de machines de marquage industriel et systèmes de traçabilité. « Après avoir pris contact avec la société, j'ai envoyé à Technifor UK des échantillons à marquer avec leur système de marquage par Micro-Percussion, » explique-t-il. « Quand nous les avons reçus, je les ai envoyés à notre client pour approbation, qu'il nous a retournée presque immédiatement ». Le premier système de marquage Technifor était entièrement intégré et opérationnel en janvier 2005. En seulement quelques mois, la société en avait installé trois. L'un des principaux produits marqués chez Hamlin est un détecteur utilisé comme composant dans un système de carburation automobile. Les détecteurs doivent être testés à 100% sur l'équipement développé par Hamlin, et qui inclue à présent le système de marquage Technifor. Lorsque le détecteur est positionné dans la tête de test, le cycle de test est lancé. En fin de test, un signal est envoyé à la machine de marquage qui marque le numéro d'identification du produit, le numéro de lot, et les codes dates, directement sur le connecteur. Une fois que le détecteur a terminé son cycle avec succès, un message « pass » est marqué. Si une quelconque partie du test a échoué, un code correspondant est marqué à la place. Ces opérations aident à pister les erreurs, trouver les actions correctives, et minimiser les rebuts. Actuellement, Hamlin produit, teste, et marque des dizaines de milliers de détecteurs chaque mois. « Puisque le système de marquage par jet d'encre utilise des consommables qui coûtent relativement cher, en plus de la maintenance quotidienne nécessaire, il y a une économie de coût supplémentaire », conclut Miller. « Le système Technifor, en revanche, est très fiable, ne nécessite que très peu de maintenance et aucun consommable. Globalement, c'est tout simplement un processus mieux adapté et plus fiable ».
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